PLC在稀油润滑站控制中的应用(2)

　　3.2压力控制：①一个压力控制显示仪用于检测供油压力：一路输出模拟量4～20mA信号，当供油压力>0.7MPa时，打开电-气动压力调节阀，使降压。第一路输出开关量信号，用于供油压力过低报警；当供油压力≤0.2MPa时，开关量信号停止发讯，停止备用泵工作，并向主控室发出重故障信号和报警信息；第二路输出开关量信号，用于供油压力低报警；当供油压力≤0.35MPa时，开关量信号停止发讯，启动备用泵工作，电控柜面板上的压力过低指示灯亮，并向主控室发出报警信息。只有在三台泵运行30秒后，才会有供油压力过高、过低和正常指示报警。②压力罐压力继电器一个，用于检测压力罐压力；当压力罐压力≤0.24MPa时，开关量信号停止发讯，并禁止压力罐工作。③齿轮箱供油压力传感器一个，用于检测齿轮箱供油压力；一路输出模拟量4-20mA信号，根据此信号控制电-气动压力减压阀，使齿轮箱供油压力控制在0.26MPa，此时电-气动压力减压阀的开度约为67%。

　　3.3温度控制：①每个加热器设有自动/手动选择开关，并设有加热和停止按钮；当选择开关在手动位置时，通过电控柜面板上相应的加热和停止按钮，单独控制加热器；当选择开关在自动位置时，加热器的工作受电接点温度计的控制；当30℃≤油箱温度≤50℃时，电控柜面板上的油箱温度正常指示灯亮。②温度显示控制仪用于检测供油温度。一路输出模拟量4-20Ma信号，用于检测实际供油温度，并根据此信号控制电-气动温度调节阀，使供油温度控制在40℃±2℃。

　　3.4油箱液位控制：每个油箱液位是由一个翻板式液位计检测的。当工作油箱的翻板式液位计的最低点的接点闭合时，电控柜面板上的液位低指示灯亮，向主控室发出油位过低重故障和报警信息，并停止所有主油泵工作；当油箱实际液位正常，而电控柜上没有液位正常指示时，按动电控柜上的液位复位按钮，使电控柜上出现液位正常指示。

　　3.5通讯信息：本系统共向主控室发送38条信息，并从主控室接收2条信息。

　　4操作说明

　　在系统工作之前，必须将电控柜内除备用开关以外的所有自动开关均合上，并确保所有继是器、自动开关、PLC系统以及PLC系统与主控室通讯均工作正常。

　　4.1手动工作：当需要人工控制任何一台主油泵、排风机或加热器的工作时，将相应设备的控制选择开关选择在手动位置，并按下启动按钮和停止按钮，来实现人工控制。当手动启动三台主油泵，使系统投入工作时，系统不向主控室发系统准备好信号、不能实现主油泵的互为备用、没有任何的联锁控制。当手动启动加热器工作时，没有任何的温度联锁控制。

　　4.2自动工作：系统在自动工作之前，必须确保如下条件：①确保油箱的出油和回油阀门打开。②主油泵前的吸油阀门打开到位。③有一个油箱在工作。④工作油箱液位在正常位置，并在电控柜上有液位正常指示。若油箱实际液位正常，而电控柜上没有液位正常指示时，按动电控柜上的液位复位按钮，使电控柜上了液位正常指示。⑤将电加热器的控制选择开关选择在自动位置，并设定好工作油箱的二个电接点温度计的温度值，使温度自动加热至42℃，并在电控柜上有温度正常指示。⑥设定好压力控制显示仪的开关量输出发讯点。⑦将主油泵的控制选择开关选择在自动位置。⑧按动电控柜上的故障复位按钮，使系统恢复正常状态。⑨确保供水和供压缩空气系统正常。

　　在以上工作完成以后，系统向主控室发出系统准备好信号，并且没有任何报警信息。此时，若收到主控室发来的系统启动信号，则：启动第一台主油泵；过3秒钟，启动第二台主油泵；再过3秒钟，启动第三台主油泵；当有三台泵运行完成后，系统向主控室发出系统运行信号，表示系统启动完成。

　　5PLC系统概述

　　本系统采用的是ABB公司的AC80型PLC，并通过ABB特有的AF100网络与ABB的主PLC进行信息交换，实现网络控制。本系统使用的BusNumber是3，StationNumber是24。本系统使用了一台CPU：型号为AC80；九块16点数字量输入模块：型号为DI810；五块16点数字量输入模块：型号为DO810；三块4通道模拟量输入模块：型号为AI820；二块4通道模拟量输入模块：型号为AO820；组成自动控制系统，实现整个润滑站的控制。

　　本系统的应用程序用FUCTIONCHARTBUILDER编写，包含16个程序块。

　　参考文献：

　　[1]张金龙.PLC在铝型材挤压机上的应用[J].机床与液压，2002（02）.

　　[2]张瑜庆.可编程序控制器在热处理生产线上的应用[J].金属制品，1999（04）.

　　[3]艾永乐，王玉梅，王福忠，王巧莲.PLC在氩弧焊中的应用[J].煤矿自动化，1999（06）.